在電機故障案例中，有一半以上的故障是由軸承系統(tǒng)質(zhì)量問題引發(fā)，輕者表現(xiàn)為軸承雜音，嚴重時軸承散架，還有可能由此導(dǎo)致電機掃膛或繞組燒毀事故。

在這類故障電機的解剖過程中可以發(fā)現(xiàn)至少有以下一種表象：軸承或缺油的干磨狀態(tài)；潤滑脂發(fā)生變黑、結(jié)塊；軸承已發(fā)生明顯的機械性或電腐蝕損傷。

出現(xiàn)該類問題的電機，在故障的初期都會表現(xiàn)為軸承雜音。因發(fā)生故障的對象明確，人們大概率會將該問題歸結(jié)為軸承的質(zhì)量問題，而天然地忽略了潤滑脂及其關(guān)聯(lián)因素的影響。

軸承系統(tǒng)的設(shè)計是決定電機能否驅(qū)動設(shè)備可靠運行的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。對于內(nèi)外圈可分離的圓柱滾子軸承，特別是在定位端控制不好的情況下，會出現(xiàn)一定幅度的軸向竄動。有時電機軸竄動頻次和力度恰好達到類似振動篩的水平，導(dǎo)致軸承內(nèi)的潤滑脂持續(xù)往某一方向運動，于是在軸承旋轉(zhuǎn)過程中的離心作用下，油脂不斷從軸承內(nèi)腔甩出。實際檢查過程發(fā)現(xiàn)，對于軸承系統(tǒng)中空腔較大的情況，對于被甩出的油脂沒有較好的約束，不能起到潤滑效果，還會阻礙軸承系統(tǒng)的散熱。

針對該問題，應(yīng)根據(jù)具體情況采取以下措施：適當(dāng)改變通過軸承內(nèi)外蓋的內(nèi)腔尺寸，增加擋油盤或甩油裝置，核查各軸承支點的定位關(guān)系等。

潤滑脂發(fā)生變質(zhì)的主要原因，在于軸承發(fā)熱程度高于潤滑脂的工作溫度因素。如果軸承系統(tǒng)加工、裝配精度沒有問題，就可能與潤滑脂的選擇有關(guān)，特別是對于高溫環(huán)境運行的電機。還有更多其它原因引起的軸承發(fā)熱問題，我們在原來的文章中有比較詳盡的介紹，在此不再贅述。

軸承發(fā)熱與潤滑脂降解失效是直接關(guān)聯(lián)的兩個要素，軸承發(fā)熱到一定程度會導(dǎo)致潤滑脂降解，而潤滑脂降解又會加劇軸承發(fā)熱。

在軸承中運轉(zhuǎn)的潤滑脂，遭受機械力的破壞而使稠化劑的纖維變碎裂、變短、降低了維系潤滑脂結(jié)構(gòu)的能力，即稠度變化，如果稠度變化很大會產(chǎn)生從工作表面流失的現(xiàn)象。同時在運轉(zhuǎn)工作時，潤滑脂將受到溫度升高的影響，基礎(chǔ)油會產(chǎn)生蒸發(fā)而減少或部分基礎(chǔ)油由于脂的膠體破壞分油損失，使脂的含油量減少，也有產(chǎn)生氧化變質(zhì)的可能。